Zusammensetzung des Kunststoffextruders

Der Wirt des Kunststoffextruders ist der Extruder, der aus einem Extrusionssystem, einem Übertragungssystem und einem Heiz- und Kühlsystem besteht.

1.Extrusionssystem

Das Extrusionssystem umfasst eine Schnecke, einen Zylinder, einen Trichter, einen Kopf und eine Form. Durch das Extrusionssystem wird der Kunststoff zu einer gleichmäßigen Schmelze plastifiziert und von der Schnecke unter dem dabei entstehenden Druck kontinuierlich extrudiert.

⑴Schnecke: Dies ist der wichtigste Teil des Extruders, der in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders steht und aus hochfestem und korrosionsbeständigem legiertem Stahl besteht.

⑵Zylinder: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus hitzebeständigem, hochdruckfestem, stark verschleißfestem, korrosionsbeständigem legiertem Stahl oder einem mit legiertem Stahl ausgekleideten Verbundstahlrohr besteht. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Erschöpfen und Verdichten des Kunststoffs zu bewerkstelligen und den Gummi kontinuierlich und gleichmäßig zum Formsystem zu transportieren. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Zylinders das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, sodass der Kunststoff grundsätzlich vollständig erhitzt und plastifiziert werden kann.

(3) Trichter: Am Boden des Trichters ist eine Absperrvorrichtung installiert, um den Materialfluss einzustellen und zu unterbrechen. An der Seite des Trichters ist eine Sichtöffnung und ein Kalibrierdosierer angebracht.

⑷ Maschinenkopf und Form: Der Maschinenkopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einer Außenhülse aus Kohlenstoffstahl. Im Maschinenkopf befindet sich eine Formform. Aushärten und dem Kunststoff den nötigen Formdruck verleihen. Der Kunststoff wird im Maschinenzylinder plastifiziert und verdichtet und fließt durch die poröse Filterplatte entlang eines bestimmten Strömungskanals durch den Hals des Maschinenkopfs in die Form des Maschinenkopfs. Um den Kerndraht herum bildet sich eine durchgehende, dichte röhrenförmige Hülle. Um sicherzustellen, dass der Kunststoffflussweg im Maschinenkopf angemessen ist und der tote Winkel des angesammelten Kunststoffs beseitigt wird, wird häufig eine Nebenschlusshülse installiert. Um Druckschwankungen bei der Kunststoffextrusion zu eliminieren, ist zusätzlich ein Druckausgleichsring eingebaut. Am Maschinenkopf befindet sich außerdem eine Formkorrektur- und Einstellvorrichtung, mit der sich die Konzentrizität von Formkern und Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.

Entsprechend dem Winkel zwischen der Fließrichtung des Kopfes und der Mittellinie der Schnecke unterteilt der Extruder den Kopf in einen abgeschrägten Kopf (120° eingeschlossener Winkel) und einen rechtwinkligen Kopf. Das Gehäuse des Maschinenkopfes wird mit Schrauben am Maschinenkörper befestigt. Die Form im Inneren des Maschinenkopfes hat einen Kernsitz und wird mit einer Mutter an der Einlassöffnung des Maschinenkopfes befestigt. Die Vorderseite des Kernsitzes ist mit einem Kern, dem Kern und dem Kernsitz ausgestattet. In der Mitte befindet sich ein Loch zum Durchführen des Kerndrahts, und an der Vorderseite des Maschinenkopfs ist ein Druckausgleichsring zum Druckausgleich installiert. Das Extrusionsformteil besteht aus einem Matrizenhülsensitz und einer Matrizenhülse. Die Position der Matrizenhülse kann durch den Bolzen durch die Halterung eingestellt werden. , um die relative Position der Formhülse zum Formkern einzustellen, um die Gleichmäßigkeit der Dicke der extrudierten Umhüllung anzupassen, und die Außenseite des Kopfes ist mit einer Heizvorrichtung und einer Temperaturmessvorrichtung ausgestattet.

2.Übertragungssystem

Die Funktion des Übertragungssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das Drehmoment und die Geschwindigkeit bereitzustellen, die die Schnecke während des Extrusionsprozesses benötigt. Es besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager.

Unter der Voraussetzung, dass die Struktur grundsätzlich gleich ist, sind die Herstellungskosten des Reduzierstücks in etwa proportional zu seiner Gesamtgröße und seinem Gesamtgewicht. Da die Form und das Gewicht des Untersetzungsgetriebes groß sind, bedeutet dies, dass bei der Herstellung mehr Material verbraucht wird und auch die verwendeten Lager relativ groß sind, was die Herstellungskosten erhöht.

Bei Extrudern mit dem gleichen Schneckendurchmesser verbrauchen Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruder mehr Energie als herkömmliche Extruder, die Leistung des Motors wird verdoppelt und die Rahmengröße des Untersetzungsgetriebes wird entsprechend vergrößert. Eine hohe Schneckengeschwindigkeit bedeutet jedoch ein niedriges Untersetzungsverhältnis. Bei einem Untersetzungsgetriebe gleicher Größe ist der Getriebemodul des niedrigen Untersetzungsverhältnisses größer als der des großen Untersetzungsverhältnisses, und die Tragfähigkeit des Untersetzungsgetriebes wird ebenfalls erhöht. Daher ist die Volumen- und Gewichtszunahme des Untersetzungsgetriebes nicht linear proportional zur Steigerung der Motorleistung. Wenn das Extrusionsvolumen als Nenner verwendet und durch das Gewicht des Reduzierstücks dividiert wird, ist die Anzahl der Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruder gering und die Anzahl der gewöhnlichen Extruder groß.

In Bezug auf die Stückleistung ist die Motorleistung des Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruders gering und das Gewicht des Reduzierstücks gering, was bedeutet, dass die Stückproduktionskosten des Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruders niedriger sind als das von gewöhnlichen Extrudern.

3.Heiz- und Kühlgerät

Erhitzen und Kühlen sind notwendige Bedingungen für das Funktionieren des Kunststoffextrusionsprozesses.

⑴Der Extruder verwendet normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist. Das Heizblech ist in jedem Teil des Rumpfes, des Maschinenhalses und des Maschinenkopfes installiert. Das Heizgerät erhitzt den Kunststoff im Zylinder von außen, um ihn auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur zu erwärmen.

(2) Die Kühleinrichtung ist so eingerichtet, dass sich der Kunststoff im für den Prozess erforderlichen Temperaturbereich befindet. Konkret geht es darum, die durch die Scherreibung der Schneckenrotation erzeugte überschüssige Wärme zu eliminieren, um eine Kunststoffzersetzung, ein Anbrennen oder Schwierigkeiten bei der Formgebung aufgrund zu hoher Temperaturen zu vermeiden. Es gibt zwei Arten der Zylinderkühlung: Wasserkühlung und Luftkühlung. Generell eignet sich die Luftkühlung eher für kleine und mittlere Extruder, während bei Großextrudern häufig eine Wasserkühlung oder eine Kombination beider Kühlarten zum Einsatz kommt. Die Schneckenkühlung nutzt hauptsächlich eine zentrale Wasserkühlung, um die Feststofffördermenge der Materialien zu erhöhen. , stabilisieren den Leimausstoß und verbessern gleichzeitig die Produktqualität; Die Kühlung am Trichter dient jedoch dazu, die Förderwirkung auf Feststoffe zu verstärken und zu verhindern, dass Kunststoffpartikel aufgrund des Temperaturanstiegs haften bleiben und die Zufuhröffnung blockieren. Zweitens soll der normale Betrieb des Getriebeteils sichergestellt werden.