Bei der Kunststoffextrusion, auch plastifizierende Extrusion genannt, handelt es sich um einen kontinuierlichen Herstellungsprozess in großen Stückzahlen, bei dem ein thermoplastisches Material – in Form von Pulver, Pellets oder Granulat – homogen geschmolzen und dann durch Druck aus der Formgebungsdüse gedrückt wird. Bei der Schneckenextrusion entsteht der Druck durch die Rotation der Schnecke gegen die Zylinderwand. Während die Kunststoffschmelze die Düse passiert, nimmt sie die Form des Düsenlochs an und verlässt den Extruder. Das extrudierte Produkt wird Extrudat genannt.
Ein typischer Extruder besteht aus vier Zonen:
Futterzone
In dieser Zone ist die Flugtiefe konstant. Der Abstand zwischen dem Hauptdurchmesser am oberen Ende des Schneckengangs und dem kleineren Durchmesser der Schraube am unteren Ende des Schneckengangs ist die Schneckengangtiefe.
Übergangszone oder Kompressionszone
In dieser Zone beginnt die Flugtiefe abzunehmen. Tatsächlich wird das thermoplastische Material komprimiert und beginnt zu plastifizieren.
Mischzone
In dieser Zone ist die Flugtiefe wiederum konstant. Um sicherzustellen, dass das Material vollständig geschmolzen und homogen vermischt wird, kann ein spezielles Mischelement vorhanden sein.
Messzone
Diese Zone hat eine geringere Flugtiefe als in der Mischzone, bleibt aber konstant. Außerdem drückt der Druck in dieser Zone die Schmelze durch die Formdüse.
Darüber hinaus wird das Schmelzen der Polymermischung durch drei Hauptfaktoren verursacht:
Wärmeübertragung
Unter Wärmeübertragung versteht man die vom Extrudermotor auf die Extruderwelle übertragene Energie. Außerdem wird das Schmelzen des Polymers durch das Schneckenprofil und die Verweilzeit beeinflusst.
Reibung
Dies wird durch die innere Reibung des Pulvers, das Schneckenprofil, die Schneckengeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit verursacht.
Extruderzylinder
Drei oder mehr unabhängige Temperaturregler werden verwendet, um die Temperatur der Fässer aufrechtzuerhalten.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.10.2022
