Es gibt viele Arten von Kunststoffplatten mit vielfältigen Einsatzmöglichkeiten. Derzeit sind die Haupttypen Polyvinylchlorid, Polystyrol und Polyester (PET). PET-Folien weisen eine gute Leistung auf und erfüllen die nationalen Hygieneindexanforderungen für Formprodukte sowie internationale Umweltschutzanforderungen. Sie gehören zur Umweltschutztabelle. Derzeit müssen Verpackungen Umweltschutz- und Recyclinganforderungen erfüllen, sodass die Nachfrage nach PET-Folien immer höher wird. In diesem Artikel werden hauptsächlich der Produktionsprozess und häufige Probleme von PET-Platten erörtert.
Technologie zur Herstellung von PET-Folien:
(1) PET-Folie
Wie bei anderen Kunststoffen hängen die Eigenschaften von PET-Folien eng mit dem Molekulargewicht zusammen. Das Molekulargewicht wird durch die Grenzviskosität bestimmt. Je höher die Grenzviskosität, desto besser sind die physikalischen und chemischen Eigenschaften, aber desto schlechter ist die Fließfähigkeit und desto schwieriger ist die Formung. Je niedriger die Grenzviskosität, desto schlechter sind die physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie die Schlagzähigkeit. Daher sollte die Grenzviskosität von PET-Folien 0,8 dl/g bis 0,9 dl/g betragen.
(2) Ablauf des Produktionsprozesses
Das WichtigsteProduktionsanlagen für PET-Folienumfasst Kristallisationstürme, Trockentürme, Extruder, Düsenköpfe, Dreiwalzenkalander und Haspeln. Der Produktionsprozess ist: Kristallisation, Trocknung, Extrusion, Plastifizierung, Extrusion, Formung, Kalandrierung und Formung von Produkten.
1. Kristallisation. Die PET-Scheiben werden im Kristallisationsturm erhitzt und kristallisiert, um die Moleküle auszurichten. Anschließend wird die Glasübergangstemperatur der Scheiben erhöht, um ein Anhaften und Verstopfen des Trichters während des Trocknungsprozesses zu verhindern. Die Kristallisation ist oft ein wesentlicher Schritt. Die Kristallisation dauert 30–90 Minuten und die Temperatur liegt unter 149 °C.
2.Trocknen. Bei hohen Temperaturen hydrolysiert und zersetzt Wasser PET, was zu einer Verringerung seiner charakteristischen Haftung führt und seine physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Schlagfestigkeit, nehmen mit abnehmendem Molekulargewicht ab. Daher sollte PET vor dem Schmelzen und Extrudieren getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren, der unter 0,005 % liegen sollte. Zum Trocknen wird ein Entfeuchtungstrockner eingesetzt. Aufgrund der Hygroskopizität von PET-Material bilden sich molekulare Bindungen, wenn Wasser tief in die Oberfläche der Scheibe eindringt und ein anderer Teil des Wassers tief in die Scheibe eindringt, was das Trocknen erschwert. Daher kann keine normale Heißluft verwendet werden. Der Taupunkt der Heißluft muss unter -40 °C liegen und die Heißluft gelangt zur kontinuierlichen Trocknung über einen geschlossenen Kreislauf in den Trocknungstrichter.
3. Drücken. Nach der Kristallisation und Trocknung verwandelt sich PET in ein Polymer mit einem offensichtlichen Schmelzpunkt. Die Polymerformtemperatur ist hoch und der Temperaturkontrollbereich eng. Eine Polyester-spezifische Barriereschnecke wird verwendet, um ungeschmolzene Partikel von der Schmelze zu trennen, was dazu beiträgt, einen längeren Scherprozess aufrechtzuerhalten und die Leistung des Extruders zu erhöhen. Mit flexibler Lippenmatrize und stromlinienförmiger Drosselstange. Der Formkopf ist konisch. Stromlinienförmige Läufer und kratzfreie Matrizenlippen weisen darauf hin, dass das Finish gut sein sollte. Die Formheizung verfügt über Entwässerungs- und Reinigungsfunktionen.
4.Kühlen und Formen. Nachdem die Schmelze aus dem Kopf austritt, gelangt sie zum Kalandrieren und Kühlen direkt in den Dreiwalzenkalander. Der Abstand zwischen dem Dreiwalzenkalander und dem Maschinenkopf wird im Allgemeinen auf etwa 8 cm gehalten, da bei einem zu großen Abstand die Platte leicht durchhängt und Falten wirft, was zu einem schlechten Finish führt. Aufgrund der großen Entfernung sind außerdem die Wärmeableitung und Abkühlung langsam und der Kristall wird weiß, was dem Rollen nicht förderlich ist. Die Dreiwalzen-Kalandereinheit besteht aus Ober-, Mittel- und Unterwalze. Die Welle der mittleren Walze ist feststehend. Während des Kühl- und Kalandrierungsprozesses beträgt die Walzenoberflächentemperatur 40 °C bis 50 °C. Die Welle der oberen und unteren Rollen kann auf und ab bewegt werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 28.09.2023
